智能化工廠物流規劃方法。
智能化工廠的物流規劃有多種方法,影響因素也很多,如企業產品工藝特點、生產模式、工廠規模定位等。物流規劃的主要方法有:
1。
車間總體物流布局規劃方法。
分散式制造企業的整體物流布局是以產品BOM、裝配關系為核心,而流水線式制造企業的物流布局是以產品原料配方、物料的物理化學變化過程為基礎。兩者的核心基礎雖然相差很大,但在整體物流布局上還是有著相同的規律。當前國內工廠布局設計中常用的設計方法主要是系統布置設計法,并結合精益思想加以擴展和推廣。例如設備中的作業單元互位模型、作業單元布置算法和并行混合遺傳算法的應用等等。該優化算法主要有兩種類型:1)逐步推定法,即根據一定的選擇原則,將工作單元逐個放置到生產空位,CORELAP、ALDEP等屬于該優化算法;2)迭代改進法,即在初始布局的基礎上,通過交換工作單元的位置,獲得較好的目標函數值,如CRAFT、MOCRAFT等。
2。
流水線設計方法。
在新廠的設計過程中,首先要對生產線的現狀進行系統的調研與診斷,找出目前存在的問題與不足,結合智能設備、智能物流的應用,重新規劃設計新的生產線,以實現效率、效益、質量的大幅度提高。組裝式鋼絲繩的改進設計一般采用“十步漏斗法”,從PQ分析、過程分析、平衡分析到改進項目的挖掘和實施,逐步深入改進過程、工序、工步、動作和動素,改進效果顯著,設計效率高。分散式加工型單元線的設計一般采用“之字法”,不同于“十步漏斗法”,它需要深入的PR分析、設備選擇分析和設備負荷分析,然后通過物流強度的估算給出單元線布局方案。在新生產線的設計和舊生產線的改進和升級中,可采用這兩種方法。
3。
選擇流水線物料分配方式。
智能化工廠物流規劃的核心是生產線上物料分配方式的選擇,它決定著物料的獲取方式和輸送方式,進而影響著物料的儲存方式和物料的分揀分配設備的選擇。
對生產線上的一道工序來說,物料暫存的合理空間受到限制,工人的取用空間有限,則需要對物料數量、輸送頻率、物料容器及運輸工具等進行測算,對物料容器及運輸工具進行規范設計。物料分配的通用工序模式是:
1)單一配送:一道工序所需的幾種物料,分別分配到工序現場,不需要揀配,但物流配送頻率高,現場占地面積大。
二是多料集中循環配送:一道工序需用多個物料按比例集中循環配送到工序現場,需進行分揀,配送次數少,場地占用面積小,可實現自動化配送。
三、多料集中配送:多料集中配送時,需求大的物料需單獨增加配送頻率進行補充,不易實現物料自動補充。
SPS:一套一套的隨行送貨,隨生產線,節拍一致,揀配工作量大,但大大降低了配送點和配送頻率,對產品質量的提升也有很大的幫助。