智能化工廠物流規劃方法。

智能化工廠的物流規劃有多種方法，影響因素也很多，如企業產品工藝特點、生產模式、工廠規模定位等。物流規劃的主要方法有：

1。

車間總體物流布局規劃方法。

分散式制造企業的整體物流布局是以產品BOM、裝配關系為核心，而流水線式制造企業的物流布局是以產品原料配方、物料的物理化學變化過程為基礎。兩者的核心基礎雖然相差很大，但在整體物流布局上還是有著相同的規律。當前國內工廠布局設計中常用的設計方法主要是系統布置設計法，并結合精益思想加以擴展和推廣。例如設備中的作業單元互位模型、作業單元布置算法和并行混合遺傳算法的應用等等。該優化算法主要有兩種類型：1)逐步推定法，即根據一定的選擇原則，將工作單元逐個放置到生產空位，CORELAP、ALDEP等屬于該優化算法；2)迭代改進法，即在初始布局的基礎上，通過交換工作單元的位置，獲得較好的目標函數值，如CRAFT、MOCRAFT等。

2。

流水線設計方法。

在新廠的設計過程中，首先要對生產線的現狀進行系統的調研與診斷，找出目前存在的問題與不足，結合智能設備、智能物流的應用，重新規劃設計新的生產線，以實現效率、效益、質量的大幅度提高。組裝式鋼絲繩的改進設計一般采用“十步漏斗法”，從PQ分析、過程分析、平衡分析到改進項目的挖掘和實施，逐步深入改進過程、工序、工步、動作和動素，改進效果顯著，設計效率高。分散式加工型單元線的設計一般采用“之字法”，不同于“十步漏斗法”，它需要深入的PR分析、設備選擇分析和設備負荷分析，然后通過物流強度的估算給出單元線布局方案。在新生產線的設計和舊生產線的改進和升級中，可采用這兩種方法。

3。

選擇流水線物料分配方式。

智能化工廠物流規劃的核心是生產線上物料分配方式的選擇，它決定著物料的獲取方式和輸送方式，進而影響著物料的儲存方式和物料的分揀分配設備的選擇。

對生產線上的一道工序來說，物料暫存的合理空間受到限制，工人的取用空間有限，則需要對物料數量、輸送頻率、物料容器及運輸工具等進行測算，對物料容器及運輸工具進行規范設計。物料分配的通用工序模式是：

1)單一配送：一道工序所需的幾種物料，分別分配到工序現場，不需要揀配，但物流配送頻率高，現場占地面積大。

二是多料集中循環配送：一道工序需用多個物料按比例集中循環配送到工序現場，需進行分揀，配送次數少，場地占用面積小，可實現自動化配送。

三、多料集中配送：多料集中配送時，需求大的物料需單獨增加配送頻率進行補充，不易實現物料自動補充。

SPS：一套一套的隨行送貨，隨生產線，節拍一致，揀配工作量大，但大大降低了配送點和配送頻率，對產品質量的提升也有很大的幫助。